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Solaire pompes à eau Elles sont utilisées dans les applications résidentielles et commerciales. Elles offrent une alternative propre aux éoliennes et générateurs alimentés par des combustibles fossiles. Il existe deux principaux types de pompes à eau solaires. Les pompes de surface sont installées au-dessus du sol et acheminent l'eau par des canalisations. Elles peuvent déplacer lentement de grands volumes d'eau. On les trouve souvent dans les exploitations agricoles ou les grands systèmes d'irrigation, où l'eau doit être acheminée des lacs vers les champs. Les pompes à eau solaires submersibles sont installées sous terre, mais équipées de panneaux solaires fixés au sol. Elles servent à remonter l'eau des puits vers la surface. La principale différence entre les pompes solaires et les pompes conventionnelles réside dans leur source d'énergie. Les pompes à eau solaires fonctionnent grâce à des panneaux solaires. Ces derniers peuvent être intégrés à l'appareil ou constituer une structure séparée reliée à la pompe par un câblage électrique. Les panneaux solaires alimentent ensuite l'appareil, lui permettant de fonctionner indépendamment de tout système électrique existant. Les pompes solaires sont disponibles en plusieurs tailles, allant des petites pompes aux fontaines électriques, en passant par les grandes pompes pour l'extraction de l'eau des nappes phréatiques. Les panneaux intégrés sont généralement utilisés pour les petites pompes, tandis que les pompes plus grandes nécessitent une installation séparée. Les sources d'énergie photovoltaïques comportent peu de pièces mobiles et fonctionnent de manière fiable. Elles sont sûres, silencieuses et non polluantes. Elles ne produisent aucune substance dangereuse, solide, liquide ou gazeuse, ce qui les rend parfaitement respectueuses de l'environnement. Elles offrent une installation et une maintenance simples, de faibles coûts d'exploitation et conviennent à un fonctionnement sans intervention humaine. Elles sont particulièrement réputées pour leur grande fiabilité. Leur compatibilité permet de combiner la production d'énergie photovoltaïque avec d'autres sources d'énergie, facilitant ainsi l'extension du système photovoltaïque selon les besoins. Leur haut degré de standardisation permet l'utilisation de connexions en série et en parallèle pour répondre aux différents besoins en énergie, offrant ainsi une grande polyvalence. Respectueuses de l'environnement, économes en énergie et omniprésentes, elles offrent une énergie solaire largement disponible pour un large éventail d'applications. Caractéristiques des différentes pompes à eau solaires 1. Pompe à eau solaire CC à balais : Lorsque la pompe fonctionne, la bobine et le collecteur tournent, contrairement à l'aimant et aux balais de charbon. Le sens alternatif du courant dans la bobine est assuré par le collecteur et les balais, qui tournent en tandem avec le moteur. Avec la rotation du moteur, les balais de charbon s'usent. Après un certain temps de fonctionnement, ils s'usent, ce qui entraîne un élargissement de l'entrefer et une augmentation du bruit. Après plusieurs centaines d'heures de fonctionnement continu, les balais de charbon ne fonctionnent plus correctement. Avantages : Prix bas. 2. Pompe à eau solaire CC sans balais (type moteur) : Les pompes à courant continu sans balais de type moteur utilisent un moteur à courant continu sans balais et une turbine. L'arbre du moteur est relié à la turbine, et un espace est prévu entre le stator et le rotor de la pompe. Avec le temps, l'eau peut pénétrer dans le moteur, augmentant ainsi le risque de grillage. Avantages : Les moteurs à courant continu sans balais sont standardisés et produits en série par des fabricants spécialisés, ce qui se traduit par un coût relativement faible et une efficacité élevée. 3. Pompe à eau solaire à isolation magnétique CC sans balais : Cette pompe CC sans balais utilise une commutation électronique, éliminant ainsi le recours aux balais de charbon. Elle est dotée d'un arbre et d'un manchon en céramique haute performance et résistant à l'usure. Le manchon est intégralement relié à l'aimant par moulage par injection, ce qui prévient l'usure. Cela prolonge considérablement la durée de vie de la pompe magnétique CC sans balais. Le stator et le rotor de cette pompe à isolation magnétique sont entièrement isolés. Le stator et le circuit imprimé sont encapsulés dans de la résine époxy, ce qui la rend 100 % étanche. Le rotor utilise des aimants permanents et le corps de la pompe est fabriqué à partir de matériaux respectueux de l'environnement. Cette pompe offre un faible niveau sonore, une taille compacte et des performances stables. Différents paramètres sont réglables via le bobinage du stator et fonctionne sur une large plage de tension. Avantages : Longue durée de vie, faible niveau sonore inférieur à 35 dB et adapté à la circulation d'eau chaude. Le stator et le circuit imprimé du moteur sont encapsulés dans de la résine époxy et complètement isolés du rotor, ce qui le rend parfaitement étanche et adapté à une installation sous-marine. L'arbre de la pompe est en céramique haute performance pour une précision optimale et une excellente résistance aux vibrations. Comme tout a ses contraires, les avantages et les inconvénients sont communs. Quels sont les inconvénients des pompes à eau solaires ? Le coût initial est élevé et, selon la taille de la pompe requise, l'investissement initial pour l'installation du système peut être prohibitif pour certains systèmes. De plus, le système fonctionne de manière très intermittente, nécessitant un bon ensoleillement, notamment aux heures de pointe, de 9 h à 15 h. Par temps nuageux, le rendement est plus faible, ce qui peut poser problème dans certaines applications. Un point essentiel concernant les pompes solaires décentralisées est qu'elles ne fournissent de l'électricité que pendant la journée. Dans de nombreux cas, cela suffit pour l'usage prévu, mais si un pompage est nécessaire après le coucher du soleil, il est conseillé d'envisager une pompe avec stockage sur batterie. Grandes pompes peut inclure des réseaux de batteries capables de fournir 12 heures ou plus d'énergie continue, mais ces réseaux sont intrinsèquement encombrants et peuvent nécessiter un stockage séparé et ombragé pour se protéger des intempéries.

Joints à gaz vs joints pressurisés humidesFace à des réglementations environnementales de plus en plus strictes, la technologie d'étanchéité au gaz demeure essentielle pour garantir un fonctionnement sûr, fiable et durable des pompes, mélangeurs et équipements rotatifs. La lubrification des extrémités par gaz sec offre des avantages considérables, garantissant une grande pureté du produit et zéro émission. Cette technologie a permis de réduire efficacement les émissions dangereuses au fil des ans. On estime qu'au cours des 31 dernières années, environ 105 000 joints d'étanchéité au gaz sans contact ont été vendus, avec une durée de vie moyenne de six ans. Cela représente une économie potentielle d'environ 123,4 kg (272,2 millions de livres) de rejets toxiques grâce à la technologie zéro émission. La technologie de contrôle de disponibilité maximale (MACT) est un outil essentiel pour atteindre ces objectifs. Le California Air Quality Management Department (AQMD) estime les émissions annuelles des pompes de procédés chimiques et de raffinage à 432 livres, tandis que les dernières données de l'Agence américaine de protection de l'environnement (EPA) suggèrent jusqu'à 2 200 livres par pompe. Dès 1993, cette technologie a permis d'économiser 500 dollars par joint (pour un coût d'électricité de 6 cents par kilowattheure). Aujourd'hui, avec des coûts énergétiques atteignant 10 à 16 cents par kilowattheure, les économies d'énergie annuelles par joint atteignent 1 350 dollars. Figure 1 Comparaison de la consommation d'énergie entre les joints à gaz et les joints humides Figure 2. Motif typique de surface de rainure en spirale et gradient de pression généré par les rainures Différents dispositifs d'étanchéité sont actuellement disponibles pour réduire les émissions. Voici un classement de leur capacité à contrôler les émissions des équipements rotatifs, classé du meilleur au pire :● Joint d'étanchéité à gaz double pression sans contact● Joint liquide à double pression● Double joint sans pression avec joint barrière liquide● Double joint sans pression avec joint barrière à contact/sans contact à sec● Joint simple avec manchon● Joint unique● Joint de remplissage L'évolution de la technologie d'étanchéité dans le pompage des fluides Les premières pompes à fluide Des garnitures en fibres recouvertes de cire ou de graphite ont été utilisées pour colmater les fuites de l'arbre, mais cette méthode générait de la chaleur et réduisait la durée de vie. Des lanternes perforées ont été introduites pour améliorer la lubrification et le refroidissement. Une bonne lubrification prolonge efficacement la durée de vie des surfaces de glissement. Ces limitations ont conduit au développement de joints d'arbre mécaniques, qui nécessitent une lubrification efficace. Les progrès en tribologie et en ingénierie des fluides ont permis d'optimiser encore davantage les systèmes de lubrification des joints. Les fabricants ont conçu des structures de faces d'extrémité résistantes à la pression et à l'usure, dont certaines utilisent même la déformation pour améliorer la lubrification et réduire l'usure. Les faces d'étanchéité rectifiées et polies offrent une excellente résistance à la pression, au frottement et à l'usure. La lubrification liquide des faces d'étanchéité est largement adoptée en raison de sa stabilité sous haute pression, de sa résistance à la chaleur et de sa compatibilité avec les fluides de traitement. Le développement de la technologie des rainures en spirale Le professeur néerlandais de tribologie Evert Muijderman a été le pionnier de l'utilisation d'un motif de rainures répétitives dans les ultracentrifugeuses. Cette technologie a ensuite évolué vers les garnitures mécaniques et a été utilisée pour la première fois dans les pompes il y a plus de 30 ans. La fonction sans contact est assurée par un motif sur une surface d'étanchéité. Lors de la rotation de l'arbre, ce motif sépare les surfaces d'étanchéité, éliminant ainsi les frottements. Un gaz inerte (tel que l'azote) est utilisé comme gaz de barrage, à une pression de 20 à 30 psi supérieure à la pression du procédé, ce qui permet d'obtenir des émissions nulles. Les rainures hélicoïdales sont généralement des rainures logarithmiques en spirale usinées dans une surface d'étanchéité (généralement fabriquée dans un matériau plus dur). Lors de la rotation de l'arbre, le gaz est aspiré dans la rainure, comprimé par cisaillement visqueux, puis se dilate au niveau du barrage d'étanchéité, créant un espace de séparation de plusieurs microns entre les deux surfaces d'étanchéité. L'effet de pression statique pendant les temps d'arrêt contribue à minimiser les dommages à la surface d'étanchéité. Les premiers joints à rainures hélicoïdales étaient des rainures unidirectionnelles pratiquées sur le diamètre extérieur d'une face d'extrémité fixe. Les vitesses des pompes de process étant bien inférieures à celles des turbocompresseurs (seulement 1 200 à 3 600 tr/min), des matériaux plus résistants, des rainures de conception avancée, ainsi que des charges de ressort et un frottement des joints toriques réduits sont nécessaires pour améliorer l'efficacité de la séparation des faces d'étanchéité. Application de la technologie des rainures en spirale En 1992, un fabricant de polymères a mis en œuvre avec succès un joint d'étanchéité à gaz sec sans contact dans une pompe, protégeant ainsi efficacement la pureté du produit et l'environnement. Depuis 30 ans, cette technologie est largement utilisée dans des équipements tels que les pompes, les mélangeurs, les ventilateurs et les soufflantes, fonctionnant sous une large plage de vitesses, de pressions, de températures et de charges solides. La figure 3 montre le premier joint sans contact à double pression installé dans un pompe centrifuge à gros alésage. La figure 4 illustre un joint d'étanchéité sans contact pour gaz, adapté aux alésages standards ANSI et DIN, doté d'une bague d'accouplement rainurée en spirale et d'un gaz de barrage inerte. La figure 5 illustre la même configuration de joint avec l'ajout d'un drain pour des conditions de procédé jusqu'à 30 % de charge en solides. Figure 3 : Le premier joint à double pression sans contact installé sur une pompe de process, vers 1992 Figure 4 : Joint lubrifié au gaz, sans contact, pour une cavité d'étanchéité à alésage standard Figure 5 : Cavité d'étanchéité standard lubrifiée au gaz, sans contact Cette technologie a ensuite été étendue aux mélangeurs et aux conteneurs, largement utilisés dans les industries pharmaceutique, agroalimentaire et pétrochimique pour garantir la pureté des produits. Les concepteurs ont également développé des rainures en spirale sur la bague primaire en carbone pour s'adapter aux conditions de faible vitesse et de faux-rond important de l'arbre, obtenant ainsi une portance hydrodynamique et hydrostatique. Vingt ans plus tard, les conceptions des joints ont été améliorées pour répondre aux exigences des pressions plus élevées et des procédés chargés en solides. La figure 7 présente un nouveau joint conçu pour les pompes ANSI de gros calibre, offrant une meilleure gestion des solides et des performances accrues. Le dernier développement concerne un joint à gaz adapté aux températures élevées (jusqu'à 425 °C). Le joint à soufflet métallique, illustré à la figure 8, assure la force du ressort, absorbe les déplacements axiaux et transmet efficacement le couple. Le soufflet agit comme un élément d'étanchéité dynamique, permettant diverses combinaisons de joints secondaires. Ce joint est doté d'un équilibrage de pression et d'un fonctionnement en marche arrière pour éviter toute fuite accidentelle de fluides de procédé. Figure 6 : Mélangeur sans contact lubrifié au gaz Figure 7 : Joint lubrifié au gaz, sans contact, pour matériaux solides et haute pression Figure 8 : Joint lubrifié au gaz, sans contact, pour service à haute température Application de la technologie des rainures en spirale Dans toutes les configurations de double garniture pressurisée, la pression du fluide de barrage est supérieure à la pression du procédé à sceller. La garniture à double gaz se distingue des autres configurations de garniture pressurisée par le fait qu'elle ne repose pas sur la circulation du fluide entre les garnitures, mais sur une source de gaz inerte externe pour pressuriser la chambre de la garniture. Selon la norme API 682, quatrième édition, le plan de tuyauterie correspondant à ce type de garniture est le plan de tuyauterie 74. La figure 9 présente un schéma de principe de ce plan. Figure 9 Plan de tuyauterie API 74 - API 682 Quatrième édition Le système d'étanchéité fonctionne en permettant au fluide de circuler d'une zone haute pression vers une zone basse pression. Les garnitures mécaniques minimisent les fuites au niveau des faces d'étanchéité et des joints toriques, tout en maintenant un faible espace pour éviter la surchauffe. Cet espace permet au fluide haute pression de s'écouler vers l'atmosphère. Les garnitures à barrière de gaz sec utilisent un gaz inerte régulé (comme l'azote) à une pression de 30 à 50 psi supérieure à la pression du procédé pour assurer l'étanchéité. L'azote est le gaz de barrage le plus couramment utilisé en raison de sa compatibilité et de son prix abordable. Il est généralement fourni par une conduite d'azote sous pression ou par une bouteille d'azote, mais cette méthode est moins fiable. Si la pression d'azote est insuffisante, un surpresseur peut être utilisé. Le système de contrôle doit réguler la pression, filtrer le gaz de barrage et surveiller la pression et le débit afin d'éviter toute surpression. En raison de l'espace extrêmement réduit entre les faces d'étanchéité, le gaz doit être filtré à moins de 1 micron. Un débitmètre surveille le débit de gaz, tandis que le panneau API Plan 74 est équipé d'un transmetteur pour surveiller en continu l'état du joint. Le paramètre clé est la pression du gaz de barrage fournie au joint. Avantages des joints à gaz pour les utilisateurs finaux Malgré les nombreux avantages des joints à gaz dans les équipements de pompage, le choix entre les configurations de joints doubles pressurisés humides et secs suscite encore des malentendus. Les joints pressurisés humides utilisent un fluide barrière liquide (tel que les plans API 53A/B/C et 54) pour la lubrification et le refroidissement, tandis que les joints pressurisés secs utilisent du gaz et nécessitent un préconditionnement minimal. Comparaison des coûtsLe coût de base des cassettes d'étanchéité humides et sèches est similaire. Les joints humides nécessitent de l'azote, un fluide propre, un câblage électrique, de l'eau de refroidissement et l'alimentation de la pompe et du ventilateur ; les joints secs, quant à eux, dépendent principalement de l'azote et des connexions électriques ; si une pressurisation est nécessaire, ils ne nécessitent que l'alimentation du surpresseur d'azote. Compatibilité des fluides barrièresLes joints humides ont des exigences de compatibilité plus élevées avec les fluides barrières liquides, ce qui peut affecter la qualité du procédé. Les joints secs utilisent de l'azote inerte, ce qui ne pose généralement pas de problèmes de compatibilité. Surveillance et maintenance du systèmeLes joints humides nécessitent un remplissage régulier en fluide de barrage et l'entretien de l'échangeur thermique. Les joints secs nécessitent une surveillance de la pression de barrage et une source d'azote de secours pour garantir la fiabilité du système. Bien que les débits de gaz élevés avec les joints secs nécessitent une étude, un fonctionnement continu est généralement acceptable tant que la pression de barrage reste stable. Consommation d'énergie et contrôle de la chaleurComparés aux joints à gaz, les joints humides consomment plus d'énergie et génèrent plus de chaleur. Ils présentent également des élévations de température et une consommation énergétique plus faibles. Selon les statistiques, les joints humides consomment environ 1 300 kWh d'électricité et rejettent 2 tonnes de dioxyde de carbone (CO₂) par an, tandis que les joints secs ne consomment que 350 kWh et rejettent 0,54 tonne de CO₂. Au cours des 31 dernières années, environ 105 000 joints à gaz ont été installés dans le monde, avec une durée de vie moyenne de six ans par système, ce qui a permis de réaliser des économies d'énergie cumulées de 8,6 millions de kWh, soit l'équivalent de la consommation électrique totale des habitants de Houston, au Texas. Flexibilité d'installationLes systèmes d'étanchéité à gaz éliminent la nécessité d'une circulation complexe des fluides, offrant une plus grande flexibilité dans l'emplacement d'installation des instruments de contrôle et de surveillance. En revanche, les joints humides nécessitent une installation plus proche de l'équipement afin de réduire les pertes de charge dans les tuyauteries. Cette flexibilité est particulièrement utile dans les projets de modernisation des équipements, facilitant ainsi la maintenance et les réparations. Comparée aux joints de contact traditionnels lubrifiés par liquide, la technologie des joints secs à gaz sans contact réduit considérablement les émissions fugitives des pompes de process, économisant ainsi des milliers de tonnes de déchets toxiques et éliminant le besoin d'eau de refroidissement. De plus, cette technologie réduit les pertes de puissance parasites, améliorant considérablement l'efficacité énergétique et permettant d'économiser environ 2 tonnes de CO₂ par pompe et par an. De plus, l'amélioration du temps moyen entre les réparations (MTBR) et la fiabilité des équipements offrent des avantages significatifs en termes de coûts d'exploitation. La technologie des joints lubrifiés au gaz sec sans contact demeure une solution idéale pour atteindre les objectifs de réduction des émissions et améliorer la fiabilité des équipements. Comme pour toute technologie avancée, son application doit être scientifiquement fondée et adaptée aux conditions locales. Une sélection et une mise en œuvre judicieuses de cette technologie améliorent non seulement les performances des équipements, mais offrent également des avantages économiques et environnementaux significatifs.

Défauts courants des pompes à eauveuillez consulter le tableau ci-dessous :SymptômeCause possibleSolutionFuite du joint mécaniqueImpuretés dans le milieuAméliorez la filtration du média et remplacez ou nettoyez le filtre (noyau) rapidement.Air mélangé au milieuAugmenter le débit d’échappement et installer des vannes d’échappement automatiques dans la canalisation.Pression d'entrée de la pompe trop faible, provoquant une cavitationAméliorez les conditions d’admission et augmentez la pression d’admission.Écart de débit, hauteur de pompe trop élevéeRéglez le point de fonctionnement de la pompe à une valeur appropriée.Incompatibilité entre le fluide et le matériau de la garniture mécanique, choix inapproprié de la garniture mécaniqueRemplacez le type approprié de joint mécanique.Mauvaise installation du tuyau de rinçage ou de refroidissementRéajuster l'installation.Bruit et vibrations de la pompeAir entrant dans la pompeInstaller un évent automatique au point le plus haut de la canalisationCavitation dans la pompeAméliorer les conditions d'admission, augmenter la pression d'admission et réduire la soupape de sortieCorps étrangers dans la pompeDémonter la pompe et retirer les corps étrangersManque d'huile dans les roulements de la pompe ou du moteurLubrifiez plus soigneusement et remplacez les roulements si nécessaireMauvais alignement de l'accouplementRéaligner et remplacer les composants d'accouplement endommagés si nécessaireTempérature du moteur trop élevéeTempérature ambiante trop élevéeAugmenter la ventilation de la salle des pompesÉcart de débit de la pompe, provoquant une surintensité du moteurContrôler le point de fonctionnement de la pompe dans une plage raisonnableTension trop basse ou trop élevéeAméliorer la tension d'alimentationDéfaillance du roulement du moteurLubrifier ou remplacer les roulementsPanne du ventilateur du moteurDépannage d'une panne de ventilateurDésalignement de l'accouplementRéaligner Entretien du système de pompe à eau Nettoyez régulièrement l'extérieur de la pompe à eau et du moteur, et nettoyez régulièrement les composants à l'intérieur de l'armoire de commande électrique (l'utilisation d'un aspirateur est recommandée).Inspectez régulièrement les connexions et les fixations de la pompe à eau et de la tuyauterie, et vérifiez régulièrement le câblage à l'intérieur de l'armoire de commande électrique pour détecter les connexions desserrées.Ajoutez ou remplacez régulièrement de la graisse sur les roulements de la pompe à eau et du moteur. Pour les composants lubrifiés avec de l'huile fluide, vérifiez fréquemment le niveau d'huile pour vous assurer qu'il n'est ni trop élevé ni trop bas, et pensez à la changer si nécessaire. Si les roulements se détériorent, remplacez-les rapidement.Inspectez régulièrement le filtre à l’entrée de la pompe à eau et remplacez ou nettoyez rapidement le tamis du filtre (noyau).Inspectez régulièrement le pompe à eau Joint mécanique pour détecter les fuites. Si des fuites sont détectées, identifiez-en la cause, corrigez-la et remplacez-la par un nouveau joint mécanique.Vérifiez régulièrement l'alignement de l'accouplement de la pompe à eau et ajustez-le en conséquence.Inspectez régulièrement l’isolation du moteur.Vérifiez régulièrement le point de fonctionnement de la pompe à eau pour vous assurer qu'il est normal. Dans le cas contraire, réglez-le en conséquence.

Dans des environnements comme l'industrie pétrochimique, les mines de charbon et les travaux souterrains, où des substances inflammables et explosives sont présentes, une explosion peut causer des dommages importants, des pertes humaines et matérielles. Cependant, un équipement peut garantir notre sécurité : l'équipement antidéflagrant. pompe submersible pour eaux uséesLes pompes submersibles antidéflagrantes pour eaux usées jouent un rôle essentiel dans les environnements inflammables et explosifs. En cas d'explosion du mélange gazeux explosif contenu dans le moteur, le carter antidéflagrant de la pompe résiste aux chocs et aux températures élevées, évitant ainsi tout dommage. De plus, les flammes internes ne peuvent pas pénétrer les surfaces de contact du carter et enflammer l'atmosphère explosive externe, ce qui empêche la propagation de l'incendie et augmente les risques. Les pompes submersibles antidéflagrantes pour eaux usées offrent une protection efficace pour la sécurité des personnes et des biens. Il existe actuellement de nombreuses marques de pompes submersibles antidéflagrantes sur le marché, et leur qualité varie considérablement. Par conséquent, lors de l'achat, assurez-vous de choisir une marque réputée et de vous assurer que sa qualité répond aux normes en vigueur. Aujourd’hui, j’aimerais recommander plusieurs pompes à eaux usées submersibles antidéflagrantes. 1. Pompe submersible antidéflagrante pour eaux usées Tsurumi série KTXCette pompe a un diamètre maximum de DN100 et une puissance maximale de 11 KW, ce qui la rend adaptée aux applications avec de faibles exigences de débit et de hauteur manométrique. Alésage de refoulement (mm) : 50 - 100Puissance du moteur (kW) : 0,4 - 11Les séries HSX/KTX sont pompes de drainage submersibles antidéflagrantesÉquipées de turbines en fonte à haute teneur en chrome offrant une excellente résistance à l'usure, elles sont conçues pour des applications intensives. La pompe de la série HSX est monophasée et son agitateur monté sur arbre évite les poches d'air, souvent présentes sur les pompes vortex ou semi-vortex. La pompe de la série KTX est triphasée et conçue pour des performances élevées. Sa conception compacte lui permet d'être installée dans un espace confiné. 2. Pompe submersible antidéflagrante pour mines BQS domestiqueCette pompe a un débit maximal de 2 000 m³/h, une hauteur manométrique maximale de 800 m et une puissance maximale de 315 kW. Des options de puissance personnalisables sont disponibles, ce qui la rend adaptée aux débits et hauteurs manométriques élevés et au drainage dans les conditions de travail les plus difficiles.3. Pompe submersible antidéflagrante ordinaire pour eaux usées domestiques série WQBCette pompe a une puissance maximale de 200 kW et un débit maximal de 3 000 m³/h. Elle peut être utilisée dans les environnements d'usines chimiques exigeant des conditions antidéflagrantes standard, comme le drainage des eaux pluviales et domestiques.4. Pompe submersible antidéflagrante pour eaux usées domestique série BWQG en acier inoxydableCette pompe est dotée d'un corps en acier inoxydable et peut être utilisée dans des environnements corrosifs nécessitant une protection antidéflagrante. Elle peut également être équipée d'un dispositif de mélange pour broyer les impuretés du fluide avant leur rejet, évitant ainsi tout enchevêtrement de la roue.

Sous la chaleur torride de l'été, la climatisation est devenue un appareil indispensable. Elle crée un environnement frais et confortable, et la pompe de climatisation joue un rôle essentiel. Alors, à quoi sert une pompe de climatisation ?Explication détaillée de la fonction d'une pompe de climatisation I. Concepts de base des pompes de climatisationLe pompe de climatisation, également appelée pompe de circulation de climatisation ou pompe à eau glacée, est un composant essentiel d'un système de climatisation. Elle est principalement responsable de la circulation du liquide de refroidissement (généralement de l'eau ou une solution de glycol) entre le condenseur, l'évaporateur et les autres composants connexes afin d'assurer le bon fonctionnement du système de climatisation.II. Principe de fonctionnement d'une pompe de climatisationLe principe de fonctionnement d'une pompe de climatisation est basé sur le principe de base d'un pompe centrifugeLorsque le moteur entraîne l'arbre de la pompe en rotation, la roue à aubes de la pompe tourne en conséquence, générant une force centrifuge. Cette force centrifuge aspire le liquide de refroidissement à l'entrée de la pompe et le pousse vers la sortie, créant ainsi un flux de circulation continu. Ainsi, le liquide de refroidissement absorbe la chaleur de la pièce et la transporte vers l'extérieur pour y être évacué, produisant ainsi l'effet rafraîchissant du climatiseur. III. Fonction d'une pompe de climatisation dans un système de climatisation1. Circulation : La pompe de climatisation assure la circulation du liquide de refroidissement dans le système de climatisation. Elle transporte en continu le liquide de refroidissement du condenseur à l'évaporateur, puis de nouveau au condenseur, assurant ainsi un transfert de chaleur continu et efficace au sein du système.2. Réfrigération : Dans l'évaporateur, le fluide caloporteur absorbe la chaleur de la pièce et s'évapore, produisant ainsi un effet rafraîchissant. La pompe de climatisation assure une circulation fluide du fluide caloporteur dans l'évaporateur, permettant ainsi un refroidissement fluide.3. Économies d'énergie : La conception et l'optimisation de la pompe de climatisation sont essentielles pour améliorer l'efficacité énergétique du système. Un contrôle judicieux de la vitesse de la pompe et une conception optimisée permettent de réduire la consommation d'énergie et d'améliorer l'efficacité globale du système.IV. Sélection et entretien de la pompe de climatisationLors du choix d'une pompe de climatisation, il est important de prendre en compte des paramètres tels que la taille du système, le débit et la hauteur manométrique afin de garantir sa conformité aux exigences du système. Un entretien régulier est également essentiel pour un fonctionnement stable et durable de la pompe de climatisation. Cela comprend le nettoyage du corps de pompe, l'inspection des joints et le remplacement des pièces usées, autant d'opérations qui peuvent prolonger la durée de vie de la pompe et améliorer la fiabilité du système. Quelle est la fonction d'une pompe de climatisation ? En tant que composant essentiel du système de climatisation, l'importance de la pompe de climatisation est évidente. Une compréhension approfondie de ses principes de fonctionnement et de ses fonctions permet non seulement de mieux comprendre et utiliser le système, mais aussi d'en faciliter l'entretien et la maintenance. Grâce aux progrès technologiques, les performances et l'efficacité des pompes de climatisation continueront de s'améliorer, apportant plus de confort et de praticité à nos vies. Shanghai Sanli Pump Industry (Group) Co., Ltd. est une entreprise technologique spécialisée dans la recherche et le développement, la fabrication, l'installation et la mise en service d'équipements d'alimentation en eau secondaire. Nous proposons à nos clients des équipements d'alimentation en eau automatiques économiques, spécialement conçus pour les immeubles de grande hauteur, adaptés aux zones résidentielles de différentes tailles et niveaux. L'entreprise est spécialisée dans la production et l'exploitation d'équipements d'alimentation en eau à fréquence variable et à pression constante, d'équipements d'alimentation en eau à fréquence variable et à pression constante, d'équipements d'alimentation en eau secondaire, de stations de pompage à pression constante de type caisson, d'équipements de lutte contre l'incendie, de pompes à eaux usées, de réservoirs d'eau et de pompes à eau propre pour canalisations. C'est un fabricant d'équipements d'alimentation en eau à pression constante de haute qualité.

Les joints mécaniques sont essentiels au fonctionnement fluide et fiable des pompes industriellesLeurs performances ont un impact direct sur l'efficacité globale et les coûts de maintenance de l'équipement. Une défaillance d'une garniture mécanique peut entraîner des pertes financières importantes, surtout si la cause profonde n'est pas rapidement traitée. Les experts du domaine soulignent que la défaillance prématurée des garnitures mécaniques n'est généralement pas due à des défauts inhérents à la garniture elle-même, mais à des facteurs externes.La principale cause de défaillance d'une garniture mécanique est l'absence de film liquide stable entre les pièces mobiles. Cela souligne son importance pour l'ensemble du système. La cause profonde de l'instabilité du film liquide doit être identifiée et résolue afin de garantir la fiabilité à long terme de la garniture mécanique.Le tableau suivant résume les principaux facteurs qui conduisent à une défaillance du joint mécanique :Tableau 1 Facteurs clés conduisant à une défaillance du joint mécaniquePHASECauses d'échecRésultatsImpact%SélectionMauvaise sélection des matériaux et des surfaces de glissementAttaque chimique, corrosionÉvaporation du film liquideB10%Mauvaise sélection du plan de rinçageSurchauffe du joint mécaniqueAMauvaise sélection du type de garniture mécaniqueJoint Déformation du couvercle, comportement anormalAInstallationInstallation incorrecte de la garniture mécaniquePerformances dégradées de la garniture mécanique, les conditions de travail ne répondent pas aux exigences des spécificationsA, C20%Installation incorrecte du système de rinçage/refroidissementUn rinçage inadéquat entraîne une surchauffe de la garniture mécaniqueADémarrage et fonctionnement stableParticules étrangères dans le pipeline ou l'usineUsure et endommagement de la bague d'étanchéitéRinçage inadéquatSurchauffe de la garniture mécaniqueA60%Poches d'air dans la machine ou l'équipementSurchauffe de la garniture mécaniqueAMauvais réglage des systèmes auxiliairesSurchauffe de la garniture mécaniqueACalibrage et centrage incorrects de la machineInstabilité du film liquideAVibrations excessivesInstabilité du film liquideDommages à la surface d'étanchéitéADémarrage en conditions de marche à secSurchauffe, usure anormaleAFonctionnement non conforme aux spécifications techniquesPerformances dégradées des garnitures mécaniquesAPost-traitementEntretien inadéquat des machinesPerformances dégradées des garnitures mécaniquesABC10%Rénovation incorrecte de la garniture mécaniquePerformances dégradées des garnitures mécaniquesABCInstallation incorrecte après rénovationPerformances dégradées des garnitures mécaniquesA, C Les raisons de la défaillance d'un joint mécanique comprennent :A) Film manquant ou instable entre les surfaces d'étanchéitéB) DommagesC) Fuite excessive Comment réduire les coûts de maintenance des garnitures mécaniquesLa maintenance en usine peut réduire les coûts. Pour y parvenir, deux facteurs importants entrent en jeu :- Développement technologique- Standardisation et interchangeabilité Développement technologiqueUne garniture mécanique est composée d'une partie rotative (bague tournante) et d'une partie fixe (bague stationnaire). La bague tournante est généralement reliée à la partie rotative de l'équipement (comme l'arbre), tandis que la bague stationnaire est reliée à la partie fixe de la machine (comme le presse-étoupe d'une pompe rotative). Pour garantir une étanchéité optimale, les surfaces d'étanchéité doivent être parfaitement planes et leur rugosité doit être extrêmement faible. Les bagues rotative et stationnaire, aux dimensions parfaitement adaptées, permettent un ajustement parfait et empêchent efficacement les fuites de fluides de process.L'interaction entre les deux surfaces d'étanchéité détermine l'équilibre hydraulique de la garniture mécanique. En conditions normales de fonctionnement, le film liquide formé permet d'équilibrer les forces d'ouverture et de fermeture générées par la pression du fluide d'étanchéité, limitant ainsi les fuites physiques. La norme API 682 fournit des conseils et des spécifications détaillés pour le calcul des paramètres de dimensionnement corrects.Cependant, en fonctionnement, la bague d'étanchéité peut se déformer sous l'effet de contraintes mécaniques et thermiques, ce qui peut affecter les performances de la garniture mécanique. Cette déformation peut perturber l'équilibre hydraulique initial, rendant instable le film liquide entre les faces d'étanchéité, ce qui entraîne des fuites excessives.C'est pourquoi les ingénieurs continuent d'explorer de nouvelles méthodes techniques pour réduire les frottements, notamment dans les conditions d'application critiques, en accordant une attention particulière au développement de nouveaux matériaux et à l'application de nouvelles technologies d'étanchéité. Ces innovations ont considérablement amélioré l'efficacité et la fiabilité de l'étanchéité dans les processus de production modernes. Technologie sans contact - faces d'extrémité coulissantes avec rainuresLe système d'étanchéité mécanique sans contact pour faces d'extrémité se compose d'une bague dynamique et d'une bague statique. La face d'extrémité de la bague dynamique est spécialement usinée avec une géométrie spécifique (spirale ou étagée, par exemple) pour générer un effet fluidodynamique entre les deux faces, formant ainsi un petit espace stable entre elles (voir figure 1). Cette conception utilise le principe de la portance fluidodynamique, permettant aux faces d'étanchéité de maintenir une étanchéité efficace sans contact direct.Contrairement aux joints de contact traditionnels, cette conception sans contact ne repose pas sur une barrière liquide ni sur son système de support. L'étanchéité est obtenue grâce à l'apport d'un gaz inerte à l'interface d'étanchéité. Le choix du gaz inerte repose généralement sur sa stabilité chimique et son adaptabilité à l'environnement de travail afin d'éviter toute réaction avec le fluide d'étanchéité. De plus, la pression et le débit du gaz inerte peuvent être contrôlés avec précision via un simple panneau de commande, garantissant ainsi la stabilité et la fiabilité de l'étanchéité.Étant donné que le coefficient de frottement et l'usure du joint peuvent être efficacement réduits à près de zéro, cette solution est très adaptée aux scénarios d'application qui nécessitent des économies d'énergie importantes, en particulier dans les industries pétrolière et gazière, pétrochimique et pharmaceutique qui nécessitent zéro émission.Figure 1 : Bague frontale à rainure en spirale Nouvelle génération de matériauxLes matériaux SiC aux propriétés autolubrifiantes sont largement utilisés dans les garnitures mécaniques. Lors du choix de l'association des pièces mobiles, des matériaux de duretés différentes sont généralement utilisés afin de minimiser les frottements. Le choix de la combinaison de bagues d'étanchéité est particulièrement crucial, la combinaison la plus courante étant celle des bagues en carbone et en carbure de silicium (voir la figure 2, Coefficients pression x vitesse - PxV pour les combinaisons de faces courantes). Cette combinaison offre non seulement une excellente conductivité thermique et une excellente résistance chimique, mais aussi une résistance efficace à l'usure causée par les particules abrasives présentes dans le fluide.Lorsque les bagues en graphite et en carbure de silicium se déforment pour diverses raisons, elles présentent une excellente adaptation mutuelle et maintiennent une bonne étanchéité. Cependant, en cas de pressions de service très élevées ou de fluides fortement encrassés, l'utilisation de deux bagues haute dureté est nécessaire pour garantir l'étanchéité. Malgré un coefficient de frottement élevé, ces matériaux génèrent une forte production de chaleur pendant la rotation, ce qui peut entraîner l'évaporation du film liquide, entraînant un fonctionnement à sec, une déformation ou une rupture de la bague, et affectant les performances du joint auxiliaire.Un procédé de fabrication récemment développé ajoute des particules de matériau autolubrifiant à la matrice de carbure de silicium fritté par imprégnation (imprégnation SiC). Les bagues fixes et rotatives ainsi fabriquées peuvent atteindre des performances extrêmement élevées. Plus précisément, les garnitures mécaniques utilisant ce matériau limitent le couple absorbé, réduisant ainsi considérablement les frottements et la production de chaleur. Cela améliore non seulement la durabilité et la fiabilité des composants d'étanchéité, mais prolonge également leur durée de vie, notamment pour les applications soumises à des conditions de travail extrêmes. Figure 2 : Graphique des coefficients P x V Faces d'étanchéité revêtues de diamantLes bagues en carbure de silicium sont généralement revêtues d'une fine couche de diamant par dépôt chimique en phase vapeur (CVD) afin d'améliorer leurs propriétés tribologiques et leur compatibilité chimique. Dans les applications à eau chaude des centrales électriques et des installations pétrolières et pétrochimiques, les gaz liquides ont tendance à s'évaporer, ce qui entraîne une perte de lubrification. Les revêtements diamantés peuvent donc améliorer considérablement la résistance à l'usure et à la corrosion des joints.Dans l'industrie pharmaceutique, les joints traditionnels ne répondent souvent pas aux exigences strictes en raison de la nécessité d'éviter toute contamination, tandis que les joints revêtus de diamant présentent une excellente inertie chimique et une excellente pureté, répondant pleinement à ces normes élevées.De plus, les garnitures mécaniques avec bagues revêtues de diamant peuvent résister à un fonctionnement à court terme dans des conditions de fonctionnement à sec des garnitures doubles et des garnitures sans contact, élargissant encore leur gamme d'applications. Joints de machines d'ingénierieMaintenir la constance de la section transversale de la bague d'étanchéité constitue un défi majeur lors de la conception (voir figure 3). Cette constance est essentielle pour garantir la stabilité de la bague d'étanchéité et empêcher toute rotation inverse. Ces joints sont actuellement largement utilisés dans les pompes d'alimentation de chaudières, les pipelines, les systèmes d'injection d'eau, les pompes polyphasiques et autres applications haute pression dont la pression de service dépasse 100 bars. Un contrôle précis de la taille et de la forme de la bague d'étanchéité permet non seulement de maintenir les performances d'étanchéité, mais aussi de réduire efficacement l'usure et de prolonger la durée de vie.Comportement de la surface de glissement sous contrainte de pression élevéeEt forme de surface de glissement avec déformation limitée sous haute pressionFigure 3 : Conception optimale de la bague d'étanchéité Normalisation et interchangeabilitéLes garnitures mécaniques, comme les autres pièces industrielles, disposent d'une norme de référence spécifiant leurs dimensions d'installation, ce qui permet de remplacer les garnitures d'autres fabricants. Cela améliore non seulement la qualité de service pour l'utilisateur final, mais réduit également les coûts d'exploitation de l'usine. Norme EN 12756La norme EN 12756 spécifie les principales dimensions d'installation des garnitures mécaniques simples et doubles utilisées comme assemblages, à l'exclusion des brides et des manchons recouvrant les pièces rotatives et fixes. Les premières garnitures mécaniques ont été introduites en Europe en provenance des États-Unis au début de l'après-guerre, avec des dimensions en pouces.La norme DIN 24960, devenue plus tard la norme EN 12756, a apporté de grands avantages aux fabricants de pompes conformes aux normes ISO, et notamment aux utilisateurs finaux, car ils n'étaient plus limités aux fournisseurs de joints proposant des produits non normalisés. Le prix des joints et les coûts de maintenance associés ont ainsi été considérablement réduits. Norme APILes pompes des équipements pétroliers et gaziers sont généralement fabriquées selon la norme API 610, tandis que les garnitures mécaniques sont généralement fabriquées selon la norme API 682. Selon cette norme, les garnitures doivent être fournies sous forme de cartouches, c'est-à-dire complètes avec bride et manchon, afin de simplifier l'installation et de permettre les tests avant livraison. La norme API fournit des recommandations pour déterminer les dimensions des garnitures mécaniques en fonction des spécifications des presse-étoupes des différentes pompes API du marché.Cette standardisation est non seulement techniquement réalisable, mais permet également de standardiser les dimensions globales des composants du presse-étoupe, permettant ainsi une production en lots de taille moyenne et réduisant les coûts de fabrication et de gestion des entrepôts.Il est important de noter que cette normalisation permet aux utilisateurs finaux de choisir parmi différents fabricants de garnitures mécaniques qualifiés, éliminant ainsi les problèmes d'interchangeabilité. Les utilisateurs bénéficient ainsi d'une grande flexibilité pour choisir le joint adapté et garantir son remplacement en toute simplicité, réduisant ainsi les temps d'arrêt et les coûts de maintenance liés aux incompatibilités de joints.

L'industrie chimique regorge de produits chimiques corrosifs et dangereux. Bien que ces fluides jouent un rôle essentiel dans ces industries, ils représentent un défi majeur pour les équipements de pompage. Plus le fluide de traitement est corrosif, plus l'usure des pièces mécaniques est importante, ce qui entraîne une maintenance plus fréquente, un coût de possession plus élevé et même des risques potentiels pour la sécurité. Par conséquent, les fabricants de pompes doivent parfaitement comprendre les caractéristiques spécifiques des fluides qu'ils manipulent afin de garantir le choix des matériaux appropriés.Tout d’abord, il faut savoir clairement quel type de fluide est manipulé.Cette question paraît simple, mais elle est souvent négligée dans les applications concrètes. Les fluides ont des propriétés corrosives très différentes (par exemple, les matériaux nécessaires au transport de l'eau sont bien moins exigeants que ceux nécessaires au transport de l'acide chlorhydrique). Deuxièmement, il est nécessaire de confirmer si le fluide contient des particules solidesCar ces particules augmenteront le taux de corrosion. Troisièmement, considérez la concentration du fluideCe paramètre a un impact significatif sur la corrosivité. Prenons l'exemple de l'acide chlorhydrique : l'acide chlorhydrique à 100 % est moins corrosif que l'acide chlorhydrique à 36 % en raison de sa vitesse de réaction plus élevée à la concentration la plus faible. Le quatrième et dernier facteur critique est la température du fluideLes variations de température peuvent modifier considérablement les vitesses de réaction dans le fluide, accélérant ainsi le processus de corrosion. Connaître ces caractéristiques et les communiquer précisément au fabricant permet aux utilisateurs d'obtenir une pompe à rotor noyé adaptée à leurs conditions spécifiques, tout en évitant des investissements matériels inutiles. Le tableau 1 présente trois exemples couvrant la plage potentielle de corrosivité. Peu corrosifCorrosifTrès corrosifFluideEauAcide chlorhydrique anhydreAcide chlorhydriqueTempératureTempérature normale (75°F)Normal : -14 °F, Fonctionnement : 100 °F200°FConcentration100%100%36%Particules solidesContientContientContientTableau 1 : Exemples de plages de corrosion potentielles Une fois les paramètres ci-dessus déterminés, l'utilisateur final peut fournir les informations à l' fabricant de pompes, qui peut ensuite effectuer les sélections de matériaux clés. Le choix des composants de la partie humide est particulièrement crucial. On appelle « partie humide » les pièces en contact direct avec le fluide de procédé. Certains composants de la partie humide se corrodent plus rapidement que d'autres, en fonction du débit du fluide auquel ils sont soumis (par exemple, la roue, qui transmet l'énergie de rotation au fluide, a généralement un débit plus élevé que des pièces telles que les roulements ou les rotors). Par conséquent, le choix des matériaux de la partie humide est le plus complexe et doit être ajusté en fonction de la corrosivité réelle du fluide de procédé.Une autre décision importante que le fabricant de pompes doit prendre est le choix du matériau du réservoir. Le réservoir est le principal composant sous pression contenant le fluide de traitement et doit être suffisamment résistant pour supporter la pression de service tout en permettant la transmission du champ électromagnétique du stator au rotor. Ce champ électromagnétique est généré par le stator et entraîne le rotor en rotation, ce qui est la base du fonctionnement de tous les moteurs à induction. Par conséquent, l'alliage nickel-chrome-molybdène (également appelé alliage C-276) est devenu le matériau de choix pour le réservoir en raison de son excellente résistance mécanique et à la corrosion. Bien que ce matériau soit essentiel, la plupart des pompes à rotor noyé étant fabriquées dans ce matériau, le choix des matériaux est relativement uniforme et moins restrictif.Maintenant que nous avons identifié les informations fluides que l’utilisateur final doit fournir et pourquoi elles sont nécessaires, nous pouvons analyser des cas d’application réels spécifiques à l’aide des trois situations fluides du tableau 1.Le premier exemple est l'eau sans particules solides à température ambiante (75°F)Ce fluide est extrêmement non corrosif et offre un large choix de matériaux pour la partie humide. Le matériau le plus courant pour pompes à moteur à rotor noyé L'acier inoxydable 304 est un matériau métallique économique et durable. Certains fabricants recommandent même l'utilisation de matières plastiques comme le caoutchouc nitrile ou le polypropylène. Comme mentionné précédemment, le corps du réservoir est généralement en alliage C-276, qui est également la configuration standard de la plupart des pompes à rotor noyé. Le deuxième exemple est l'acide chlorhydrique 100 % anhydre, qui a une large plage de températures de fonctionnement (-18°F~68°F)Bien que l'acide chlorhydrique soit lui-même très corrosif, sa corrosivité globale est relativement faible en raison de sa concentration extrêmement élevée et de sa basse température. Par conséquent, le choix de l'acier inoxydable 316 permet de réduire efficacement le risque de corrosion dans ces conditions.Le liquide le plus corrosif mentionné dans le tableau 1 est l'acide chlorhydrique à une concentration de 37 % à 93 °C. Cette condition combine les facteurs de température élevée et de faible concentration qui aggravent la corrosion, ce qui représente un défi majeur pour le matériau. Pour la plupart des alliages, l'acide chlorhydrique à haute température non seulement accélère la corrosion du métal, mais induit également une corrosion secondaire du métal par l'eau.Dans des conditions aussi extrêmes, il est difficile de trouver un matériau métallique standard capable de répondre aux exigences de protection contre la corrosion. C'est pourquoi les fabricants choisissent souvent des matériaux spéciaux, tels que des blindages, offrant une excellente résistance à la corrosion. De plus, afin de protéger les composants du moteur, un système de circulation d'eau propre est utilisé pour éviter d'endommager le réservoir C-276 et les matériaux des paliers. Bien que ces applications impliquent des coûts de matériaux plus élevés, elles constituent des investissements nécessaires pour garantir la stabilité et la sécurité à long terme de la pompe.Le choix des matériaux peut paraître complexe, mais il s'agit en réalité d'une étape clé pour optimiser les performances d'une pompe. Pour l'utilisateur final, bien que la tâche paraisse simple, elle est cruciale. Une compréhension approfondie des exigences de votre application et une communication étroite avec le fabricant de la pompe sont les premières étapes d'une sélection réussie. Si cette étape n'est pas réalisée correctement, ce qui fausse les informations sur les propriétés du fluide, la conception de la pompe entière sera biaisée. En tant que fabricant de pompes, il est nécessaire non seulement de bien comprendre l'environnement d'application réel de l'utilisateur, mais aussi de bien comprendre l'interaction entre ces conditions et les matériaux existants. L'essentiel est de s'assurer que les matériaux sélectionnés peuvent supporter les conditions de fonctionnement les plus difficiles tout en tenant compte de la conception économique.

Les défis de la technologie du bâtiment : le plus grand défi est d'avoir une vue d'ensemble La planification et la mise en œuvre globales des projets sont au cœur des technologies de l'approvisionnement du bâtiment. Le défi consiste à combiner de nombreux composants différents pour créer une solution complète et parfaite. Un rapport coût-bénéfice optimal, des processus d'approvisionnement optimisés et une optimisation continue des processus sont d'autres facteurs clés de réussite. De plus, les produits et solutions doivent être faciles à utiliser et, parfois, disponibles dans le monde entier. Des services de conseil professionnels, disponibles à tout moment et en tout lieu, sont également indispensables à la réussite des projets. KSB propose la solution idéale pour chaque projet de technique résidentielle et de bâtiment. KSB vous propose des composants sur mesure pour l'évacuation des eaux usées, l'alimentation en eau, tous les circuits de chauffage et de climatisation, ainsi que des systèmes parfaitement coordonnés et performants. KSB examine chaque projet dans son intégralité et vérifie en permanence l'efficacité énergétique et les coûts à long terme de tous les processus. De plus, les produits et services KSB sont faciles à utiliser et disponibles dans le monde entier. Un réseau mondial de production et de service, associé à un personnel hautement qualifié, garantit des temps de réaction rapides et une collaboration efficace. KSB dispose d'une technologie de fabrication performante et de plusieurs décennies d'expérience dans les technologies résidentielles et du bâtiment. En tant que prestataire de services complets, KSB vous propose une large gamme de pompes et de solutions économes en énergie, en partie numériques. De plus, KSB a développé des outils de planification intelligents pour vous aider à optimiser votre planification. D'autres outils utiles, tels que le concept d'économie d'énergie Fluid Future®, l'interface Webshop-EDI ou les packs de pièces détachées, complètent l'offre KSB. Applications dans la technologie du bâtimentChauffage et refroidissementKSB propose des composants adaptés aux systèmes de refroidissement et de chauffage. Sa gamme complète comprend des pompes et des vannes, ainsi que des solutions d'automatisation et d'entraînement.Approvisionnement en eauL'eau est une denrée précieuse et coûteuse. Par conséquent, une distribution optimale de l'eau à usage domestique nécessite des solutions sûres, fiables, propres et économiques.DrainageKSB propose des pompes et des vannes de haute qualité, économes en énergie, nécessitant peu d'entretien, durables et fiables pour l'évacuation des eaux usées et des eaux de pluie.Lutte contre les incendiesLa fiabilité opérationnelle est primordiale. Des produits KSB en parfait état de fonctionnement garantissent l'approvisionnement en eau d'extinction en cas d'incendie. Les produits KSB constituent la base de systèmes CVC parfaitement coordonnés et efficacesKSB est le seul fournisseur sur le marché à proposer une gamme complète de produits pour les systèmes de chauffage, de climatisation et de ventilation, y compris pompes, vannes ainsi que solutions d'automatisation et d'entraînement. Vous pouvez ainsi sélectionner les composants adaptés à votre système, avec les caractéristiques correspondantes. Des composants performants et parfaitement adaptés les uns aux autres répondent à toutes les exigences des systèmes de chauffage, de climatisation et de ventilation, que ce soit dans une maison individuelle ou un aéroport. Les produits KSB constituent ainsi la base d'un système CVC global, parfaitement harmonisé et performant.Une gamme complète de services provenant d'une source unique complète le portefeuille KSB pour le chauffage et le refroidissement dans la technique du bâtiment. KSB vous propose des solutions complètes sur lesquelles vous pouvez toujours compter !

Le chemin vers une économie durable de l’hydrogène est semé d’embûchesPour protéger efficacement le climat, nous devons réduire significativement la part des combustibles fossiles dans le mix énergétique et favoriser le développement des énergies renouvelables. L'hydrogène est considéré comme l'une des formes d'énergie renouvelable les plus prometteuses. Si l'objectif est la neutralité climatique, il peut réduire considérablement les émissions de carbone, laissant le secteur de l'électricité loin derrière. Rien qu'en Allemagne, des centrales à hydrogène d'une capacité installée totale pouvant atteindre 10 GW seront construites d'ici 2030, et KSB fournit des solutions avancées pour atteindre cet objectif. Nous n'épargnons aucun effort dans le développement de l'énergie hydrogèneLa technologie de l'hydrogène jouera un rôle clé dans l'approvisionnement énergétique futur, car elle présente de nombreux avantages. Premièrement, l'hydrogène « vert » produit par électrolyseurs est neutre en carbone et relativement simple à produire. L'électrolyse consiste à séparer les molécules d'eau (H₂O) en hydrogène et oxygène à la cathode et à l'anode, grâce à l'électricité (ici issue de sources renouvelables comme l'éolien, l'hydraulique ou le photovoltaïque). Les deux gaz sont séparés et traités pour une utilisation ultérieure. L'hydrogène ainsi produit peut être utilisé pour un large éventail d'applications, telles que le stockage d'énergie, la production de carburants neutres pour le climat, l'alimentation de véhicules ou comme matière première pour les industries sidérurgique et chimique.En tant que solution pour les électrolyseurs conteneurisés compacts : les débits sont ici d'environ 10 m3/h. Le choix des pompes et vannes adaptées est crucial pour la transition vers l'hydrogène. En tant que fabricant expérimenté dans le domaine des procédés industriels et chimiques, nous disposons d'une large gamme de produits et d'une expertise approfondie en ingénierie des systèmes, modes de fonctionnement, matériaux et efficacité énergétique.Nous avons le produit idéal pour chaque technologie de production d'hydrogène vert. Nos solutions sont compatibles avec toutes les principales technologies de production d'hydrogène vert, de l'électrolyse alcaline (AEL) et de l'électrolyse à membrane échangeuse de protons (PEM) aux technologies d'avenir comme l'électrolyse à membrane échangeuse d'anions (AEM) ou l'électrolyse à haute température (HTEL). Bien entendu, en tant que fournisseur de services complets doté d'une expertise approfondie, nous proposons également des solutions idéales pour la production d'hydrogène bleu, gris ou bleu-vert.Quel que soit le procédé qui l'emportera à l'avenir et quelle échelle de production ou quel type d'électrolyseur s'avérera le plus efficace, KSB sera en mesure d'y faire face car son portefeuille de produits couvre toutes les étapes de la chaîne de valeur de l'hydrogène et différentes technologies Power-to-X (y compris la production, le transport, le stockage et l'utilisation de l'hydrogène).Outre nos activités de recherche et nos vastes projets de financement, nous suivons de près les nouveaux modèles économiques et technologies de l'hydrogène. Ces initiatives visent à développer cette technologie pour un avenir plus vert et à stimuler le développement de l'économie de l'hydrogène. Nous nous engageons à créer un avenir plus vert avec vous. Bienvenue dans le monde des solutions vertes ! Nos produits pour les applications énergétiques de l'hydrogèneHaute pression verticale multi-étagée pompe centrifuge: Movitec, MV,Pompe centrifuge horizontaleETN, ISH, NISOPompe blindée : type de base à arbre creux (type HV), type à circulation inverse (type HN), type de base à circulation externe (type HP)Pompe magnétique : QSP

Pompes et vannes fiables, technologie innovante, service complet : SOOU est un expert en extraction d'eau, traitement de l'eau et distribution d'eau fiables et efficaces. Des produits optimisés par un spécialiste pour l'ensemble du cycle de l'eauDe l'eau fraîche et propre au quotidien : un défi pour les applications de technologie de l'eau. Les systèmes de gestion de l'eau actuels doivent répondre à des exigences complexes. L'échec est inéluctable, mais les systèmes doivent fonctionner de manière aussi rentable et économe en énergie que possible, pendant des décennies. Les consultants, les entreprises d'ingénierie et les exploitants ont donc besoin d'un partenaire expérimenté, maîtrisant parfaitement l'application et capable de sélectionner les produits adaptés. Il s'agit de pompes et de vannes garantissant des coûts d'exploitation faibles et un fonctionnement fiable. Qu'il s'agisse d'extraction d'eau, de traitement de l'eau ou de transport de l'eau : SUOU propose des pompes et des vannes pour l'ensemble du cycle de l'eau.SUOU propose une large gamme de pompes à eau de haute qualité et des vannes particulièrement performantes et fiables. Grâce à elles, SUOU garantit un fonctionnement fiable et économique des systèmes de traitement de l'eau. Pour un fonctionnement optimal, les produits SUOU sont conçus avec expertise pour le fluide traité et l'application spécifique. Forts de décennies d'expérience et d'une longueur d'avance en recherche et développement, nous garantissons la haute qualité de nos produits et services. Vous pouvez ainsi exploiter votre système de manière fiable, fluide et avec un faible coût de cycle de vie. Des conseils complets et une expertise de haut niveau en matière de service vous offrent un soutien supplémentaire. Traitement de l'eau : une tâche complexe et porteuse de grandes responsabilitésLa forte demande mondiale en eau, notamment dans l'industrie et les ménages, nécessite des systèmes et des installations de traitement de l'eau toujours plus nombreux et plus grands, et performants. Un autre défi réside dans le fait qu'à l'avenir, plus de 40 % de l'eau potable devra être produite par dessalement de l'eau de mer. L'obtention d'eau potable ou d'eau de process nécessite souvent un traitement mécanique et biologique. Dans de nombreux cas, de grandes quantités d'eau doivent être transportées de la manière la plus économe en énergie possible. Dans le cadre du traitement de l'eau potable, tous les composants doivent également respecter des normes d'hygiène strictes, car la santé des personnes est en jeu. SUOU veille à ce que vous soyez mieux équipé pour relever tous les défisSUOU peut vous aider à gérer vos processus de traitement de l'eau, quelles que soient vos exigences. Les pompes et vannes SUOU assurent un transport efficace vers les installations de traitement. Elles sont très fiables et nécessitent un entretien minimal. Grâce à une conception modulaire flexible, SUOU propose des pompes adaptées à vos besoins. Pompes et vannes sont parfaitement optimisées pour fonctionner ensemble. Les produits SUOU garantissent ainsi un fonctionnement extrêmement économe en énergie et contribuent à réduire les coûts de cycle de vie de votre système. Solutions SUOU pour le traitement de l'eau : flexibles, durables, efficacesSUOU vous propose des pompes et des vannes particulièrement durables et d'excellente qualité, utilisant une technologie innovante et répondant à des normes d'hygiène élevées.SUOU bénéficie également d'une vaste expertise en matière d'applications dans le domaine du traitement de l'eau. Ce savoir-faire s'appuie sur l'expérience acquise lors de nombreux projets menés avec succès dans le monde entier. SUOU développe continuellement ces connaissances grâce à ses propres recherches. En outre, SUOU propose une gamme complète de services d'ingénierie dans lesquels nos spécialistes assistent les consultants, les entrepreneurs en ingénierie et les exploitants, par exemple dans la conception de bâtiments ou les calculs hydrauliques pour des installations optimales et efficaces.

Pour les systèmes de chauffage et de refroidissement : les défis individuels nécessitent des solutions individuelles Pour les systèmes de chauffage et de refroidissement : les défis individuels nécessitent des solutions individuelles Un air pur, une humidité et une température de l'air optimales : créer un climat intérieur optimal est la condition préalable fondamentale au confort et à l'efficacité, tant pour les humains que pour les machines. Qu'il s'agisse d'une maison individuelle, d'un complexe de bureaux ou d'un centre informatique : chaque bâtiment est différent et présente des défis spécifiques pour la planification et la mise en œuvre d'un système de chauffage, de climatisation et de ventilation optimal. Des systèmes CVC performants et performants nécessitent des composants adaptés, individualisés et harmonisés. Les défis varient selon le projet de construction, mais les exigences imposées aux composants restent les mêmes. Les pompes et vannes utilisées doivent fonctionner de manière fiable, silencieuse et avoir une longue durée de vie. Outre la fonctionnalité, les paramètres économiques et écologiques des systèmes de chauffage et de climatisation dans la technologie du bâtiment sont tout aussi importants. L'utilisation efficace de l'énergie est l'un des sujets les plus importants. Les produits KSB constituent la base de systèmes CVC parfaitement adaptés et efficaces KSB est le seul fournisseur du marché à proposer une gamme complète de produits pour les systèmes de chauffage, de climatisation et de ventilation, incluant des pompes, des vannes, ainsi que des solutions d'automatisation et de pilotage. Vous pouvez ainsi sélectionner les composants adaptés à votre système et dotés des caractéristiques adéquates. Des composants performants et parfaitement adaptés les uns aux autres répondent à toutes les exigences des systèmes de chauffage, de climatisation et de ventilation, que ce soit dans une maison individuelle ou un aéroport. Les produits KSB constituent ainsi la base d'un système CVC global, parfaitement harmonisé et performant. Une gamme complète de services provenant d'une source unique complète le portefeuille KSB pour le chauffage et le refroidissement dans la technique du bâtiment. Pompe à volute horizontale, mono-étagé, avec puissances nominales et dimensions principales conformes à la norme EN 733, à accouplement long, à démontage arrière, avec chemises d'arbre / chemises de protection d'arbre et bagues d'usure interchangeables, avec variateur de fréquence monté sur le moteur. Avec KSB SuPremE, un moteur synchrone à réluctance sans aimant (exception : les moteurs de 0,55 kW / 0,75 kW à 1 500 tr/min sont équipés d'aimants permanents) de classe de rendement IE4/IE5 selon la norme CEI TS 60034-30-2:2016, pour fonctionnement sur variateur de fréquence KSB PumpDrive 2 ou KSB PumpDrive 2 Eco sans capteur de position du rotor. Points de fixation du moteur conformes à la norme EN 50347, dimensions extérieures conformes à la norme DIN V 42673 (07-2011). Version conforme ATEX disponible. Données techniquesDébit max. 1368 m3/hHauteur manométrique maximale 160 mPression de service maximale autorisée 16 barTempérature maximale autorisée du fluide 140 °C Principales applicationsManipulation de fluides propres ou agressifs non chimiquement et mécaniquement agressifs pour les matériaux de la pompe.Systèmes d'approvisionnement en eauCircuits de refroidissementPiscinesSystèmes de lutte contre l'incendieSystèmes d'irrigation générauxSystèmes de drainageSystèmes de chauffageSystèmes de climatisationSystèmes d'irrigation par aspersion AvantagesAmélioration de l'efficacité et du NPSHreq grâce à une conception hydraulique des roues (aubes) vérifiée expérimentalementCoûts d'exploitation réduits en ajustant le diamètre nominal de la roue pour qu'il corresponde au point de fonctionnement spécifiéFaible usure, faibles niveaux de vibrations et excellentes caractéristiques de fonctionnement silencieux grâce à une bonne performance d'aspiration et un fonctionnement pratiquement sans cavitation sur une large plage de fonctionnement.Grande variété de matériaux en standard pour adapter parfaitement la pompe au fluide traitéPumpDrive parfaitement adapté à la pompe et au moteur grâce aux paramètres d'usine par défautSystème de vitesse variable monté sur moteur jusqu'à 45 kW permettant de gagner de la placeFonctionnement de la pompe entièrement transparent avec PumpMeterLe rendement du moteur dépasse également 95 % du rendement nominal lorsque le moteur fonctionne à 25 % de sa puissance nominale sur une courbe couple-vitesse quadratique.Durable et respectueux de l'environnement car aucun aimant à base de « terres rares » comme le NdFeB n'est utilisé Données techniquesFonction PompeType de connexion BrideConcept d'entraînement Avec actionneur électrique, Moteur à combustionDébit max. 1368 m3/hDébit minimal 1,5 m3/hHauteur manométrique maximale 160 mHauteur manométrique minimale 2 mFréquence du secteur 50 Hz, 60 HzTension secteur 400 V, 460 V, 220 V, 230 V, 240 V, 380 V, 415 V, 500 V, 575 V, 660V, 690 V Matériau du boîtier EN-GJL-250/A48 CL 35B, CC480K-GS/B30 C90700, 1.4408/A743CF8M, EN-GJS-400-15/A536 GR60-40-18Pression nominale PN 16, PN 10, CL 150, CL 125Pression de service maximale autorisée 16 barComportement d'aspiration Non auto-amorçantTempérature maximale autorisée du fluide 140 °CTempérature minimale autorisée du fluide -30 °C

Afin de résoudre le problème de l'approvisionnement stable et sûr en eau potable rurale dans certaines villes et villages du comté, AOLI Machinery Group adopte une solution intégrée personnalisée solution de station de pompage sous pression pour assurer un approvisionnement en eau plus stable et plus fiable aux résidents des environs, insufflant ainsi une forte impulsion au développement à long terme et sain de l'économie régionale.Station de pompage de surpression intégrée personnalisée AOLICe station de pompage Peut fournir 80 tonnes d'eau par heure. Son caisson, composé d'une structure composite à âme ondulée en aluminium et d'une plaque d'aluminium ondulée, présente les fonctions et caractéristiques suivantes : 1. Structure composite protectrice à quatre couches Il a les fonctions de conservation de la chaleur, résistant à l'humidité, absorption acoustique et prévention des incendies.La station de pompage adopte une isolation en caoutchouc et en plastique de 50 à 80 mm d'épaisseur pour garantir que la station peut fonctionner normalement dans un environnement de -30℃-+60℃;Le film d'étain adopte une épaisseur de 0,2 à 0,3 mm et la surface intérieure adopte un panneau résistant à l'humidité et absorbant le son, avec un grade de prévention des incendies B1 ; 2. Système de contrôle complet Système de contrôle Il adopte le mode de contrôle à trois niveaux de «locale, automatique sur place, et télécommande", et dispose des fonctions de maintien automatique de la pression, de contrôle du volume de réapprovisionnement du réservoir d'eau, d'accès au système de surveillance à distance et de surveillance en temps réel de la pression du réseau de canalisations, pour assurer le fonctionnement sûr et stable de la station de pompage. 3. Méthodes de production standardisées et modulairesLe caisson intégré a été soumis à une analyse de simulation de contraintes afin de répondre aux exigences de pression et de portance liées au levage, au transport et à l'exploitation de la station de pompage. Il peut être transporté sur site, hissé et installé dans son intégralité, et l'alimentation en eau peut être assurée par raccordement à l'eau et à l'électricité. 4. Structure compacte, faible encombrement La station de pompage utilise une pompe à eau avec écrêtage intelligent des pointes, auto-amorçante, anti-marche à sec, anti-cavitation et une structure de micro-vanne de retour à bascule intégrée, ce qui rend la structure plus compacte, l'équipement hautement intégré et réduit l'espace occupé par l'équipement. Grâce à un environnement de travail unique, nous concevons des solutions sur mesure. Aoli sait que chaque projet repose sur la confiance du maître d'ouvrage en la qualité et le service d'Aoli. C'est pourquoi Aoli s'engage depuis toujours à fournir des services de qualité, de la conception à la fabrication. Chaque étape est méticuleuse et vise l'excellence pour garantir une efficacité et une qualité élevées.